Da componenti a soluzioni: la trasformazione industriale by General Com

Come trasformare gli impianti e linee di produzione in sistemi più agili, produttivi e meno energivori? «Non si tratta più solo di automazione, ma di una vera e propria metamorfosi digitale che tocca ogni singola macchina e ogni watt consumato», afferma Antonio Sacchi, amministratore delegato e vicepresidente di General Com, azienda del Gruppo Comet che da puro distributore di prodotti è diventato system integrator e digital service provider per il mondo manifatturiero. Efficienza e riduzione dei costi operativi, monitoraggio e manutenzione predittiva degli azionamenti. L’offerta di General Com non è una più una semplice lista di prodotti, ma un insieme di soluzioni per creare intelligenza e flessibilità in una logica a basso impatto ambientale. Attraverso la system integration di componenti e sistemi di leader dell’automazione industriale (Siemens, Innomotics, Rittal, Omron, Weidmuller) fornisce soluzioni integrate e personalizzate per l’Industry 5.0). «Lavoriamo a stretto contatto con partner e clienti per proporre le soluzioni più adeguate di automazione, efficienza energetica e cybersecurity. L‘obiettivo è aiutare le aziende a ottimizzare gli investimenti e garantire bassi costi di installazione e manutenzione», dice Sacchi.

Manutenzione che viene resa possibile da sistemi di condition monitoring che abilitano la raccolta di dati in tempo reale da sensori per ricavare insight utili e pertinenti sullo stato di salute degli asset industriali. «Le informazioni permettono di impostare protocolli di manutenzione non più basati su un calendario fisso, ma sulle condizioni effettive degli asset, massimizzando le prestazioni e la durata di vita delle attrezzature e riducendo al minimo il costo totale di proprietà». 1 – Progettazione delle architetture di automazione, selezione e configurazione di Plc, Hmi e Pc industriali. 2 – Sistemi intelligenti per la distribuzione dell’energia elettrica in bassa e media tensione. 3 – Motori sincroni e asincroni di nuova generazione per ottimizzare i consumi. 4 – Cybersecurity per la resilienza di fabbrica. Ecco come General Com supporta le pmi del manifatturiero nel ridurre costi operativi ed energetici e realizzare ambienti produzione accessibili ai soli utenti autorizzati.

L’automazione industriale di General Com. Un fatturato di circa 60 milioni di euro, di cui oltre il 50% sviluppato su tecnologia Siemens. Il passaggio da distributore a system integrator e solution provider

In passato, le aziende manifatturiere cercavano principalmente componenti specifici. Oggi, la complessità tecnologica e la spinta verso l’Industria 4.0 richiedono ben più di un singolo prodotto. I clienti necessitano di soluzioni complete e personalizzate che risolvano problemi specifici, ottimizzino i processi e garantiscano un ritorno sull’investimento. Insomma, un semplice distributore non può più offrire il supporto necessario per integrare sistemi complessi, gestire la digitalizzazione degli impianti o implementare la manutenzione predittiva. È questo il motivo per cui General Com ha deciso negli anni di evolvere da “fornitore di pezzi” a “risolutore di problemi“. Questo significa offrire servizi a valore aggiunto come consulenza tecnica, progettazione di sistemi, supporto all’installazione, formazione e assistenza post-vendita.

Nata nel 1978 nel cuore del comprensorio ceramico emiliano, 6 filiali tra Emilia-Romagna e Lombardia, un team di oltre 100 collaboratori e un fatturato di circa 60 milioni di euro, di cui oltre il 50% sviluppato su tecnologia Siemens. General Com ha iniziato il suo percorso come distributore di componenti elettrici ed elettronici per l’industria meccano-ceramica per poi evolvere, quindi, a specialista di soluzioni Industrial IoT. «I nostri punti di forza risiedono nella capacità di combinare affidabilità, competenza e servizio personalizzati. Progettiamo e sviluppiamo soluzioni chiavi in mano, studiate su misura per ogni cliente. Offriamo la possibilità di utilizzare una sala demo dove i clienti possono testare la configurazione prima di procedere all’acquisto, garantendo che le loro soluzioni siano efficaci e funzionanti», afferma Sacchi

Il sistema di monitoraggio energetico realizzato su tecnologia Siemens. Visibilità sui consumi e sulle prestazioni delle macchine e raccolta dati in connessione Vpn e Wi-Fi

«Integriamo componenti di monitoraggio elettronico e automazione che permettono un controllo centralizzato e una gestione dei consumi energetici. Le soluzioni includono quadri che registrano e monitorano il consumo di energia, permettendo un controllo dettagliato dei consumi sia in tempo reale che storici», dice Sacchi. Grazie a un’integrazione delle apparecchiature Siemens, i sistemi combinano funzionalità di automazione con la distribuzione di potenza. La connessione Vpn e Wi-Fi consente la raccolta dati da remoto, facilitando l’analisi dei consumi e delle produzioni di energia elettrica. Utilizzando algoritmi avanzati, il sistema è capace di effettuare un monitoraggio condizionale, prevedendo potenziali guasti negli interruttori e nell’impianto, permettendo una manutenzione predittiva. Gli utenti possono gestire e monitorare i segnali di consumo e produzione su un’unica interfaccia, consentendo un controllo centralizzato anche su siti diversi.

«Queste funzionalità aiutano le aziende a ottimizzare l’efficienza energetica e a prendere decisioni informate per ridurre i costi e migliorare la sostenibilità», sottolinea Sacchi. Soluzioni, quindi, che aiutano i clienti a preventivare con precisione i costi, grazie ad un monitoraggio dettagliato che offre visibilità sui consumi energetici e sulle prestazioni delle macchine. Insomma, come dice Sacchi, «Sviluppiamo soluzioni che vanno a monitorare il consumo di energia e la produzione elettrica e tramite apparecchiature Siemens abbiamo messo insieme la parte di automazione con la parte di distribuzione di potenza».

Condition monitoring e manutenzione predittiva. Monitorare in tempo reale lo stato di salute dei macchinari, anticipando potenziali guasti e ottimizzando gli interventi

Nel cuore di ogni stabilimento manifatturiero batte un motore elettrico, spesso più di uno. Ma la loro importanza non si misura solo in potenza erogata: l’elettricità necessaria per il loro funzionamento rappresenta una parte schiacciante, fino al 90%, del costo totale di proprietà lungo l’intero ciclo di vita del prodotto. Ecco, quindi, che gestire i motori elettrici in modo efficiente e sostenibile non è più un’opzione, ma una necessità per la competitività a breve e lungo termine. A livello operativo, la chiave è abbracciare la digitalizzazione degli asset, compresi i componenti di controllo motore, per sbloccare risparmi energetici finora inesplorati. «Per quanto riguarda la manutenzione, l’era delle riparazioni “a guasto” è finita: è tempo di adottare modelli predittivi e preventivi che anticipino i problemi, riducano le interruzioni e spingano la produttività a nuovi livelli», dice Sacchi.

L’approccio di General Com si basa, dunque, sull’utilizzo di tecnologie che permettono di monitorare in tempo reale lo stato di salute dei macchinari, anticipando potenziali guasti e ottimizzando gli interventi di manutenzione. Le principali soluzioni includono monitoraggio intelligente di azionamenti nuova generazione che integrano funzionalità basate su machine learning ed edge computing. Come dicono i tecnici di General Com «I sistemi permettono di monitorare e predire problematiche relative a corto circuito sugli avvolgimenti statorici, a vibrazioni sul motore, a cambiamenti sulla curva di carico. Funzionalità che consentono di rilevare problemi in anticipo, riducendo i tempi di fermo impianto e ottimizzando la gestione delle scorte».

ReShield: la sentinella digitale delle fabbriche connesse. Soluzioni cybersecurity in partnership con Relatech. Come realizzare un’infrastruttura Industrial IoT accessibile alle sole persone autorizzate

Nell’era dell’Industria 4.0, le fabbriche sono sempre più connesse: generano un’enorme quantità di dati, offrendo nuove opportunità di efficienza. Ma questa connettività espone a nuovi rischi. Come garantire che solo le persone e i sistemi giusti possano accedere alle macchine e ai dati cruciali di produzione? General Com ha sviluppato in partnership con Relatech soluzioni integrate che vanno oltre la semplice protezione antivirus. È qui che entra in gioco ReShield, la soluzione progettata per blindare le fabbriche intelligenti. «È una soluzione avanzata di cybersecurity e gestione degli accessi che agisce come un guardiano digitale. Il suo obiettivo è assicurare che l’infrastruttura Industrial IoT sia accessibile solo a chi ne ha l’autorizzazione, nel momento esatto in cui serve, e in modo completamente tracciabile», spiegano i tecnici di General Com.

Insomma, immaginate un tecnico che deve connettersi da remoto a un Plc, il cervello della macchina, per una diagnostica urgente, o un ingegnere che necessiti di modificare un parametro su un’interfaccia operatore Hmi. Ebbene, ReShield assegna a ogni utente o sistema solo i permessi strettamente necessari, e spesso per un tempo limitato. Una metodologia definita “just-in-time” che riduce il rischio di abusi o errori. «Ogni collegamento da remoto avviene attraverso un “tunnel” digitale sicuro, proteggendo i dati sensibili da intercettazioni e garantendo che solo chi è autorizzato e autenticato possa stabilire la connessione e accedere a risorse specifiche. Inoltre, ogni singola azione, ogni accesso e ogni modifica vengono registrati: questo è fondamentale per la sicurezza, ma anche per rispettare normative sempre più stringenti e per ricostruire eventi in caso di problemi», affermano i cybersecurity experts di General Com.